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電路板PCBA加工助焊劑常見問題和解決方法！

日期：2016-09-29

電路板PCBA加工助焊劑常見問題和解決方法：

一、焊后PCB板面殘留物多,較不干凈:
1.焊接前未預熱或預熱溫度過低(浸焊時，時間太短)。
2.走板速度太快(助焊劑未能充分揮發)。
3.元件腳和板孔不成比例(孔太大)使助焊劑上升。
4.助焊劑使用過程中，較長時間未添加稀釋劑。
5.錫液中加了防氧化劑或防氧化油造成的。
6.錫爐溫度不夠。7.助焊劑涂布太多。
二、易燃：1.波峰爐本身沒有風刀,造成助焊劑涂布量過多,預熱時滴到加熱管上。
2.走板速度太快(F助焊劑未完全揮發,FLUX滴下)或太慢(造成板面熱溫度太高)。
3.工藝問題(PCB板材不好同時發熱管與PCB距離太近)。4.風刀的角度不對(使助焊劑在PCB上涂布不均勻)。
5.PCB上膠條太多,把膠條引燃了。相關推薦：移動電源PCBA板污染清洗方法及效果評估
三、漏焊，虛焊，連焊.
1.助焊劑涂布的量太少或不均勻。
2.手浸錫時操作方法不當。
3.鏈條傾角不合理。
4.波峰不平。
5.部分焊盤或焊腳氧化嚴重。
6.PCB布線不合理(元零件分布不合理)。
7.發泡管堵塞，發泡不均勻，造成FLUX在PCB上涂布不均勻。
四、焊點太亮或焊點不亮:
1.可通過選擇光亮型或消光型的助焊劑來解決此問題);
2.所用錫不好(如：錫含量太低等)。
五、腐蝕(元器件發綠，焊點發黑)
1.預熱不充分(預熱溫度低，走板速度快)造成助焊劑殘留多，有害物殘留太多)。
2.使用需要清洗的助焊劑，焊完后未清洗或未及時清洗。